原料的預(yù)處理方面，在相同條件下竹纖維比其他纖維素纖維更易吸濕快干，故在紡紗過程中會產(chǎn)生大量的靜電，引起繞羅拉和皮輥，影響生產(chǎn)進度和質(zhì)量，故在生產(chǎn)之前需進行預(yù)處理。

根據(jù)竹纖維的回潮率以及含油率的大小，在投料前對竹纖維按一定比例加濕，然后養(yǎng)生6~8小時，以保證纖維在以后的各工序中處于放濕狀態(tài)。

由于竹纖維相對較細，且長度整齊度好，不含雜質(zhì)。在開清棉工序中，以減少對纖維的打擊損傷度為前提，采用多松少打、盡量少落的工藝原則。選用較低的打手速度，F(xiàn)A106B開棉機采用梳針打手，速度480rpm；綜合打手的速度800rpm。為減少落棉，用白鐵皮封閉所有塵棒。在操作方面，加強對自調(diào)勻整裝置工作狀態(tài)的檢查，使棉卷的正卷率保持在99.5%，棉卷的縱橫向均勻度控制在1.4%；為了防止粘卷，適當加大棉卷壓力。

梳棉工序中，為確保生條質(zhì)量和減少纖維損傷，按“輕定量、低速度、小隔距、小張力”的工藝原則，適當增大刺輥與給棉板的隔距，降低刺輥、錫林、道夫的速度，以減少棉結(jié)，使纖維順利轉(zhuǎn)移。為減少短絨的產(chǎn)生和增加，梳棉后部工藝隔距要適當放大。為使纖維得到充分梳理，減少棉結(jié)數(shù)量，梳理隔距要適當偏小控制；生產(chǎn)竹纖維品種時梳棉的濕度應(yīng)偏大控制，一般相對濕度控制在70%；壓輥壓力要偏小控制，否則易造成纖維被壓碎。

通過上述措施，生條的烏斯特條干為3.12%，生條的棉結(jié)為6粒/g，生條的短絨率為1.2%，重量不勻率為3.65 %。

針對竹纖維的特性，并條工序應(yīng)采用兩道均為八根并合的方式，同時以“重加壓、輕定量、大隔距、慢速度”為工藝原則。為改善熟條條干，頭并采用較大的后區(qū)牽伸倍數(shù)、末道采用集中牽伸的方式，以提高纖維的伸直平行度。

由于竹纖維具有很強的吸放濕性，在并和牽伸過程中，纖維的伸直平行度大大提高，使纖維問的抱合力更差，易纏繞羅拉與皮輥，所以車間的溫濕度要偏大控制。

粗紗工序中，由于竹纖維表面光滑，抱合力差，條子易分叉，為減少意外牽伸和成紗毛羽，粗紗捻系數(shù)應(yīng)偏大掌握，同時，粗紗張力要偏小控制；為提高粗紗條干，粗紗后區(qū)牽伸倍數(shù)應(yīng)偏小控制，同時粗紗后區(qū)隔距應(yīng)適當放大；并粗工序的濕度應(yīng)控制在65%，為保證生產(chǎn)順利進行，應(yīng)用蒸氣加濕措施。

細紗工序中，由于竹纖維表面光滑，抱合力差，在細紗工序成紗易出現(xiàn)毛羽紗、斷頭多的現(xiàn)象，因此，細紗宜采用大的捻系數(shù)、低速度、小張力的工藝措施。